Продукция

Свяжитесь с нами сейчас

Мастербатч наполнителя

Компания GSmach предлагает современные линии гранулирования для всех видов мастербатчей наполнителей.

Мы проектируем экструдеры для маточной смеси наполнителя в соответствии с производительностью, формулой и конечным применением по вашему запросу.
Мастербатчи наполнителей представляют собой концентраты CaCO3, талька или BaSO4 на полимерной основе.

Свяжитесь с нами

Введение продукта

Приложения

Маточная смесь наполнителя представляет собой пластиковые добавки со сверхнормальным количеством нагрузки, прикрепленные к смоле и изготовленные из концентрированного тела; при производстве пластиковых изделий не нужно добавлять пластиковые добавки, достаточно лишь добавить соответствующую маточную смесь. Таким образом, в настоящее время это самая популярная маточная смесь, наполненная пластиковыми добавками.

В связи с появлением маточной смеси большую роль сыграло быстрое развитие индустрии пластмасс. Его основные особенности: позволяют упростить производственный процесс; смешивание сырья удобно, качество смешивания однородное; повысить эффективность производства и показатели производительности продукции; уменьшить пыль и износ оборудования; уменьшить количество продуктов, меняющих цвет при чистке шнекового материала; продлить срок хранения сырья и так далее.

Какой двухшнековый экструдер вам нужен?

Компания GS mach является производителем, специализирующимся на линиях гранулирования для двухшнековых экструдеров и запасных частях, с высококачественным оборудованием и конкурентоспособной ценой.

Технические характеристики экструдера

В зависимости от вашего приложения и производительности существует множество различных вариантов экструдеров.

Двухшнековый экструдер

Тип	Диаметр винта (мм)	Мощность (кВт)	Количество (кг/ч)
ГС20	21,7	4	5~15
ГС25	26	11	5~55
ГС35	35,6	15	10~40
ГС50	50,5	55	120~200
GS52	51,4	90	270~450
ГС65	62,4	90	255~400
GS75	71	132	450~750
ГС95	93	315	950~1600
GS135	133	750	2250~3750

Трехшнековый экструдер

Тип	Диаметр винта (мм)	мощность (кВт)	Скорость винта (об/мин)	выход (кг/ч)
GS36	36	18.5-30	400-600	50-150
GS52	52	75-90	400-600	250-800
ГС65	65	90-160	400-600	500-1000
GS75	75	132-250	400-600	1000-1500
ГС95	95	200-315	400-600	1500-2500

Тестомес + одношнековый экструдер

Модель	Тестомес	Мощность тестомеса (кВт)	Диаметр винта.	Л/Д	Выход
GSD100	35л	55кВт	100 мм	16-22:1	100~200 кг/ч
ГСД120	55л	75КВт	120 мм	16-22:1	200~300кг/ч
ГСД120	75л	110кВт	120 мм	16-22:1	300~500кг/ч
ГСД150	110л	160кВт	150 мм	16-22:1	600~800кг/ч
ГСД180	150л	220кВт	180 мм	16-22:1	800~1200кг/ч

Тестомес + двухшнековый экструдер

Модель	Основная машина	Мощность (КВт)	Скорость вращения	Выход (кг/ч)
ГС50/100	Двухшнековый экструдер GS50	37~55	500~600	300~400кг/ч
ГС50/100	Одношнековый экструдер GS100	22~44	60~90	300~400кг/ч
ГС65/150	Двухшнековый экструдер GS65	55~75	500~600	400~600кг/ч
ГС65/150	Одношнековый экструдер GS150	45~55	60~90	400~600кг/ч
ГС75/180	Двухшнековый экструдер GS75	75~132	500~600	600~800кг/ч
ГС75/180	Одношнековый экструдер GS180	75~90	60~90	600~800кг/ч
ГС95/200	Двухшнековый экструдер GS95	250~315	400~500	1000~1500кг/ч
ГС95/200	Одношнековый экструдер GS200	90~132	60~90	1000~1500кг/ч

Основная формула

Базовая смола	Тип наполнителя	Добавки
ПП	СаСО3 55-85%	ПЭ воск
ЧП	Тальк 25-60%	Белое масло
ПС	БаSO4 40~70%	Антиоксидант

Приложения

Маточные смеси FILLER используются для литья под давлением, выдувного формования, изготовления пленок (однослойных или многослойных), листов и лент. Они предлагают следующие преимущества:

1.Инъекция и выдувное формование

• Более низкая стоимость сырья, поскольку они обычно более экономичны, чем полимерные смолы.

• Увеличение производительности за счет более быстрого охлаждения формы.

• Снижение потребности в цветной маточной смеси

• Более высокая устойчивость к тепловым отклонениям, более высокая жесткость и жесткость.

• Улучшенная стабильность размеров, свариваемость и пригодность для печати.

Доза добавления мастербатчей FILLER при литье под давлением и выдувном формовании может достигать 50 %, однако наиболее обычные уровни составляют 5–30 %.

2. Пленка, лист, мешки, сумки, рафия

• Более низкая стоимость сырья, поскольку они обычно более экономичны, чем полимерные смолы.

• Снижение потребности в цветной маточной смеси

• Повышенная жесткость, эффект бумаги

• Улучшенная свариваемость и возможность печати.

• Улучшенные антиблокирующие свойства

• Повышенная стабильность пузырьков.

Доза добавления мастербатчей FILLER при нанесении пленки составляет 2–20 %.

3.Ленты ПЭ и ПП

• Антифибрилляция (также известная как антирасщепление)

• Более низкая стоимость сырья, поскольку они обычно более экономичны, чем полимерные смолы.

• Снижение потребности в цветной маточной смеси

• Более высокая жесткость

• Улучшенная свариваемость и возможность печати.

• Улучшенные антиблокирующие свойства

• Улучшенные возможности ткачества.

• Упрощение обработки.

Обычная норма добавления мастербатчей FILLER в лентах составляет 3-8%.

4.Трубы ПНД и ПП

• Замена дорогой белой маточной смеси с ее высокой степенью белизны.

• Более низкая стоимость сырья, поскольку они обычно более экономичны, чем полимерные смолы.

• Более высокая жесткость

• Гладкие трубы с более низким коэффициентом трения, чтобы лучше предотвратить их засорение.

• Меньшая вероятность хрупкости при низких температурах благодаря превосходной морозостойкости.

Обычная норма добавления мастербатчей FILLER в ленты составляет 5-30%.

Обработка маточной смеси наполнителя

• Существует две системы кормления:

1.Система объемной подачи

• Взвесьте сырье отдельно по формуле

• Затем поместите весь материал в высокоскоростной миксер и перемешивайте в течение 5–10 минут.

• Выгрузите материал в спиральный погрузчик.

• Загрузка материала в бункер объемного питателя

2.Система кормления с потерей веса (автоматически и с более высокой точностью)

• Поместите сырье в каждый резервуар на земле.

• Вакуумный погрузчик доставит каждый компонент в бункер для хранения.

• Сырье автоматически попадает в дозатор с потерей веса. Система подачи будет подавать материал в экструдер отдельно в соответствии с вашей формулой, заданной в HMI.