Общие этапы отладки производственной линии волочильно-проволочного станка с 3D-печатью 

Шаг 1: Проверка перед запуском
Проверьте реакцию терморегулятора во всех зонах нагрева (подача, сжатие, дозирование).
Убедитесь, что все приборы работают исправно, включая регуляторы температуры, манометры и амперметры двигателей.
Проверьте контур охлаждающей воды на предмет нормального расхода, давления и утечек.
Проверьте электрические соединения и убедитесь, что напряжение питания в норме.
Очистите бункер и загрузочное отверстие, чтобы удалить посторонние предметы.
Осмотрите шнек и цилиндр на предмет износа или повреждений.

Шаг 2: Нагрейте экструдер.
Нагрейте шнек, цилиндр и матрицу в соответствии с процедурой эксплуатации экструдера. Температура постепенно повышается поэтапно от зоны подачи до головки пресс-формы. Начальная температура должна быть примерно на 10–20 °C ниже целевой температуры обработки. Когда температура достигает заданного значения, требуется 30–40 минут, чтобы она стабилизировалась во всех зонах.
После завершения начальной фазы нагрева температура повышается до нормальной производственной температуры. После достижения целевой температуры для нормального производства поддерживайте эту температуру в течение примерно 10 минут. Это время выдержки позволяет всем компонентам машины достичь теплового равновесия, обеспечивая постоянный температурный профиль во всей системе перед началом производственного процесса.

Шаг 3: Затяните соединение.
После того, как экструдер достигнет оптимальной рабочей температуры, тщательно затяните все винты и болты на головке матрицы. Используйте калиброванный динамометрический ключ для обеспечения точной и равномерной затяжки болтов плашки. Проверьте наличие зазоров между деталями из-за теплового расширения, возникающего из-за нагрева, и убедитесь, что все компоненты формы правильно выровнены.
В целях безопасности оператор должен сохранять безопасное расстояние от штампа во время этого процесса, располагаясь сбоку, а не прямо перед ним. Эта мера предосторожности помогает предотвратить возможные травмы из-за неожиданного выхода из строя болта или винта из-за термического напряжения.

Шаг 4: Начальная экструзия
Процесс экструзии начинается с низкой скорости вращения шнека, а затем она постепенно увеличивается, чтобы предотвратить перегрузку и повреждение компонентов машины.

Шаг 5: Кормление
При запуске процесса экструзии добавьте небольшое количество материала в бункер, чтобы обеспечить непрерывную подачу. Внимательно следите за ключевыми показателями, такими как крутящий момент, сила тока двигателя и давление расплава, чтобы своевременно выявлять любые отклонения. Когда материал начинает выдавливаться из матрицы и затем захватывается тянущим устройством, наблюдается начальное качество экструдата.
Уделяя пристальное внимание показателям производительности системы, постепенно увеличивайте скорость подачи до тех пор, пока не будет достигнут стабильный и нормальный поток экструзии. Такой подход помогает предотвратить перегрузку системы и обеспечивает правильную пластификацию и экструдирование материала.

Шаг 6: Тяга и охлаждение
Для облегчения тяги необходимо соблюдать определенное расстояние между формующим штампом и головкой штампа. Включите подачу воды и следите за тем, чтобы вода не попадала на матрицу, чтобы избежать проблем с экструзией. Для сложных форм или небольших полостей крышку калибровочной матрицы можно открыть. После пластификации экструдированного материала его протягивают на тяговую машину с помощью предварительно установленного тягового каната.
Отрегулируйте расстояние между формовочным столом и головкой пресс-формы, закройте крышку, запустите вакуумный насос и сбалансируйте скорости экструзии и вытягивания. Осмотрите профиль, чтобы убедиться в правильности экструзии, затем отрегулируйте расстояние до идеального значения.

Шаг 7: Устранение дефектов
Если экструдат не формируется должным образом на входе в матрицу или если внутренние ребра прилипают к внутренней поверхности профиля, используйте заостренный инструмент, чтобы проткнуть небольшие отверстия в проблемных зонах. Это позволяет небольшим отверстиям сообщаться с атмосферой, создавая отрицательное давление и помогая экструдату прилипать к стенке формы.

Шаг 8: Устранение засора
При возникновении частичной блокировки следует немедленно отодвинуть формовочный стол назад или увеличить скорость вытягивания, или применить оба решения одновременно. Если регулировка не эффективна, отодвиньте формовочный стол назад, разрежьте материал вдоль формовочной матрицы, отключите подачу воды и воздуха формовочной матрицы, уменьшите скорость вытягивания, а затем медленно вытяните профиль. Если в форме остался какой-то материал, ее следует разобрать и тщательно очистить от остатков.

Шаг 9: Процедура выключения
При остановке машины сначала добавляется материал остановки, а производственный материал выдавливается и удаляется. Затем остановите машину и снимите головку, пока она горячая, для очистки.

Эти шаги обеспечивают бесперебойную работу и техническое обслуживание производственной линии волочильно-проволочного станка для 3D-печати, охватывая важные аспекты — от предпусковых проверок до устранения засоров и процедур отключения.

в заключение
Освоение процесса ввода в эксплуатацию производственной линии волочильно-проволочного станка для 3D-печати имеет решающее значение для обеспечения высококачественного производства нитей и поддержания эффективности работы. Описанные в этой статье шаги предоставляют операторам комплексное руководство, которое поможет им эффективно устранять неполадки и оптимизировать свои экструзионные линии.
Регулярное выполнение этих этапов ввода в эксплуатацию позволит улучшить общую производительность, сократить отходы и повысить производительность вашего производства волочильно-проволочных 3D-печатных машин. Поскольку индустрия 3D-печати продолжает развиваться, освоение этих фундаментальных процессов будет по-прежнему иметь решающее значение для сохранения конкурентоспособности и производства высококачественных материалов для аддитивного производства.
Помните, что хотя эти шаги обеспечивают прочную основу, каждая экструзионная линия может иметь уникальные характеристики. Операторам следует всегда обращаться к рекомендациям конкретных производителей и адаптировать эти общие шаги к своему конкретному оборудованию и материалам для достижения наилучших результатов.